Комплексная оценка основных типов диффузионных установок свеклосахарного производства

     Б.Н. Валовой,  канд. техн. наук, С.Л. Филатов
     Инжиниринговая компания «НТ-Пром» (е-mail: sugar@nt-prom.ru)
     С.М. Петров,  д-р техн. наук (е-mail: petrovsm@mail.ru)
     Н.М. Подгорнова, д-р техн. наук (е-mail: pnmm@mail.ru)
     В.И. Тужилкин, д-р техн. наук (е-mail: tvi39@yandex.ru)
     Московский государственный университет пищевых производств

     На этапе перехода сахарной промышленности к реализации непрерывного процесса экстрагирования сахара из свёклы ведущие сахаропроизводящие страны пошли различными путями технической реализации (оформления) механизированных экстракторов – диффузионных установок. Например, в Российской Федерации, как и ранее в СССР, применяются колонные и наклонные шнековые, в Англии и Франции – ротационные, в Германии – колонные [5, 19]. К диффузионным установкам непрерывного действия предъявлялись следующие основные требования:

     Каждый из названных типов диффузионных установок имеет свои достоинства и недостатки, описываемые в основном отдельными (единичными) качественными характеристиками без использования количественного обобщающего критерия, позволяющего выбрать аппарат необходимого типа с учётом предъявляемых требований технологического и экономического характера и качества перерабатываемого сырья.

     Так, колонные диффузионные установки занимают небольшую производственную площадь, позволяют поддерживать высокую удельную нагрузку диффузионного пространства стружкой, имеют высокий коэффициент заполнения колонны стружкой, отличаются большой эксплуатационной стабильностью, позволяют получить диффузионный сок низкой температуры. Однако на их работу сильно влияет качество перерабатываемой стружки, затруднительный отбор сока через горизонтальное сито колонны (при отсутствии дополнительных боковых), снижение термоустойчивости сока за счёт его значительных рециркуляционных потоков, ухудшение технологических показателей при работе с производительностью меньше номинальной и др.

     Наклонные шнековые диффузионные установки, по сравнению с другими типами, имеют меньшую металлоёмкость, более простое конструктивное оформление, достаточную удельную нагрузку диффузионного пространства стружкой. К их недостаткам следует отнести сложности в создании «головного» нагрева стружки, склонность к образованию локальных заторов («пробкованию») стружки при её перегреве или недостаточно высоком качестве свёклы, значи-тельные отличия температуры стружки в поперечном сечении аппарата, необходимость работы на более грубой стружке, ухудшение технологических показателей при работе с производительностью меньше номинальной, значительная активность инвертазы в первой зоне установки и др.

     Ротационные диффузионные установки отличаются строгим противоточным движением свекловичной стружки и сока, а следовательно, отсутствием рецир-
куляции сока и стружки, возможностью независимого и гибкого поддержания производительности установки и удельной загрузки стружкой секций барабана, сокращением длительности активной экстракции до 55–60 минут при минимальных потерях сахара в жоме и высокой чистоте диффузионного сока, со-хранением соотношения фаз в отсеках аппарата при его остановках и последующих пусках, сохранением технологических показателей при работе с производительностью меньше номинальной. В качестве недостатков можно отметить большую металлоёмкость, небольшой коэффициент заполнения барабана стружкой и соком, коррозионный износ внутренней поверхности (современные барабаны изготавливаются из стали, устойчивой к коррозии) и др.

     Вопрос выбора типа диффузионного аппарата приобретает актуальность в настоящее время, когда многие сахарные заводы России в ходе реконструкции  и наращивания производственной мощности осуществляют модернизацию свеклоперерабатывающих отделений. К сожалению, отечественные машиностроительные предприятия в основном прекратили выпуск диффузионных установок, поэтому сахарные заводы вынуждены использовать зарубежные аппараты (BMA, «Buckau-Wolf», «Fives Cail» и др.). В связи с этим появление отечественной диффузионной установки ОРДУ-НТ 06 производительностью 6 тыс. т свёклы в сутки, разработанной, изготовленной, смонтированной и запущенной на Буинском сахарном заводе в работу компанией «НТ-Пром» при сотрудничестве с французской фирмой «FivesCail» и компанией «Техника – Технология – Конструкции», может существенно улучшить оснащение требующих модернизации российских сахарных заводов высокотехнологичным оборудованием отечественного производства [2].

     П.М. Силин, оценивая важность количественного анализа диффузионных аппаратов разных систем [15] и учитывая опыт внедрения непрерывно действующих диффузионных аппаратов в СССР, а также исследования ЦИНСа, на основе полученного им уравнения экстракции предложил оценивать совершенство диффузионного процесса в аппаратах разных систем по значению коэффициента А, являющегося количественной характеристикой технологических достоинств диффузионных установок:


A=(n/(n-1)lg(n-1+C1)/(nC1))/D/т      (1)

где n – откачка диффузионного сока, на 1 кг нормального сока;

С1– потери сахара в жоме, на 1 кг сахара;

 А – коэффициент, зависящий от конструкции диффузионного аппарата и режима работы;

 D×10 –5 – коэффициент диффузии сахара, см2 /мин;

 l – длина свекловичной стружки в 100 г, м;

 τ – время активного экстрагирования, мин.

     Некоторая сложность определения τ возникает из-за необходимости исключения из общего времени пребывания стружки в установке времени нагрева стружки до температуры коагуляции протоплазмы клеток.

     Коэффициент А при решении задачи сравнения разных типов диффузионных установок вычисляют по средним значениям входящих в формулу (1) пара-метров за исследуемый период при установившихся режимах их работы. Чем выше значение коэффициента А, тем совершеннее протекает процесс экстрагирования в диффузионном аппарате и лучше выполняются условия противотока фаз.

     Для упрощения практического использования уравнения (1) используется номограмма по определению потерь сахарозы в обессахаренной стружке (в про-центах к массе сахарозы) в зависимости от комплекса параметров правой части уравнения Силина – АDlτ.

     Полученные П.М. Силиным результаты для аппаратов РДА (двухпоточный), КДА, «Букау-Вольф», DDS и других примерно оцениваются одинаковыми значениями А  = (5,1–5,2)×10 -5 , что свидетельствует о недостаточной чувствительности этого показателя к техническому оформлению процесса экстрагирования в разных типах диффузионных установок. Это подтверждает и сам автор, указывая, что оценку по коэффициенту А следует считать ориентировочной и требуются дополнительные исследования работы диффузионных установок разных систем.

     С.М. Гребенюк, анализируя технологические показатели работы диффузионных установок разных систем за лучшие декады производства, выполнил их сравнительную оценку по основным технологическим показателям – отбор диффузионного сока и содержание сахара в жоме, а также конструктивным характеристикам – надёжность работы, удельная металлоёмкость аппарата и расход энергии и отдал предпочтение колонным и наклонным шнековым диффузионным установкам [5].

     В свою очередь, Н. Маринетти на основе предложенной модели процесса экстрагирования, функционально связывающей коэффициент откачки диффузионного сока, длину свекловичной стружки, время пребывания стружки в установке, потери сахара в свежем жоме и начальное содержание сахара в свёкле, рекомендовал оценивать работу диффузионных установок по K-параметру, который характеризует диффузионную установку для экстрагирования по её конструкции и способу работы в производстве [9]:

K = lg(100/(СХж×100/СХстр)) / 0,434 Tml a τ, (2)


где СХж– содержание сахара в жоме, % к массе свёклы;

СХстр– содержание сахара в свёкле, % к массе свёклы; 

Tm– средняя абсолютная температура процесса, 

T= (θ + 273), К; 

θ – средняя температура процесса, °С;

 l – длина свекловичной стружки в 100 г, м; 

a – коэффициент откачки диффузионного сока; 

τ – время пребывания стружки в диффузионной установке, мин.

     Константа K определяется для каждого типа диффузионной установки исходя из присущей ей оптимальных (нормативных) условий работы – чем меньше значение K, тем более эффективна конструкция диффузионной установки. Исследованиями, проведёнными в течение трёх лет с использованием большого массива экспериментальных данных, полученных на сахарных заводах Италии, определены следующие средние значения K-параметра: для ротационной диффузионной установки RT K = 3,42×10 -5 и для наклонной шнековой диффузионной установки DDS K = 3,66×10 -5 , подтвердившие эффективность ротационной диффузионной установки. Колонная диффузионная установка для сравнения не использовалась.

     Всесоюзным научно-исследовательским институтом сахарной промышленности (ВНИИСП) на базе Лохвицкого сахарного завода, оснащённого в период исследований диффузионными установками – колонной КДА-25-59 (2 шт.) (А=2500 т/сут), ротационной «Dunkan-Stewart» (А=3000 т/сут) английского производства), наклонной DС-17 (А=4500 т/сут), проведены сравнительные испытания работы трёх типов установок при практически одинаковом качестве сырья, что повышает объективность сравнения за счёт исключения степени влияния качества сырья на протекание технологических процессов в разнотипных диффузионных установках. Для одновременного сбора и регистрации параметров установок была разработана аналоговая информационно-измерительная система измерения и регистрации основных технологических показателей в общих координатах времени. Все установки были выведены на регламентные режимы с обеспечением их ритмичной работы.

     Оценка сравниваемых установок велась с использованием комплексного коэффициента объекта Y уравнения Е.Т. Коваля и А.Я. Загорулько [8]:

Y = 12 φD θτ (d2  θu) –1 , (3)

где φ – коэффициент использования диффузионно-го потока;

D ×105 – коэффициент диффузии сахара в свекловичной ткани при температуре θu=75°С, см2 /мин; 

θ – температура диффундирования, °С; 

τ – время диффундирования, мин; d – эквивалентная толщина свекловичной стружки, см.

     Анализ достигнутых технологических показателей позволил ранжировать по типам диффузионные установки следующим образом. Ротационная и колонная установки имели близкие технологические показатели (средние значения Y для обоих типов установок за период испытаний находились в пределах (7,5–8,2), худшие технологические показатели имела шнековая наклонная диффузионная установка (6,4–6,9). К недостаткам данных исследований следует отнести небольшой период сравнительных испытаний, не охватывающий период существенного изменения качества свёклы, отсутствие обобщающего критерия, учитывающего многообразие внутренних связей в процессе экстрагирования и технико-экономического подхода к оценке совершенства реализации техно-логического процесса в разных типах диффузионных установок. 

     Сопоставление приведённых критериев оценки диффузионных установок (1), (2) и (3), полученных на основе уравнений экстракции Силина и Коваля-Загорулько позволяет сделать следующие заключения:

  • критерии обобщают наиболее важные для процесса экстракции сахарозы из свекловичной стружки параметры: отбор диффузионного сока, температура процесса, длина навески стружки в (1) и (2), эквивалентная толщина свекловичной стружки в (3) продолжительность активной экстракции в (1) и (3), время пребывания стружки в диффузионной установке в (2), коэффициент использования диффузионного потока и коэффициент диффузии сахара в свекловичной ткани в (3);
  • чувствительность критериев по приведённым данным для различных диффузионных установок, оцениваемая как разность их значений при сравнении, отнесённая к большему значению, составляет для (1) – 0,019, (2) – 0,065 и (3) – (0,146–0,158). Более высокая чувствительность критерия (3) обусловлена квадратичным характером влияния одного из наиболее важных параметров качества стружки – эквивалентной толщины свекловичной стружки.

  •      Накопленный опыт работы диффузионных установок наряду с углублённым теоретическим анализом и внедрение высокопроизводительных установок [2, 3, 6, 10–14, 16–18] позволяют выполнить сравнение с использованием ряда новых показателей технического, технологического и экономического характера. Наиболее системно вопросы оперативной оценки эффективности процесса в диффузионных установках с использованием критериев оценки противоточной экстракции (число ступеней переноса сахарозы), оценки эффективности противоточного теплообмена (число ступеней переноса теплоты) и оценки потерь сахара и снижения качества диффузионного сока (продолжительность нахождения стружки в зоне активного разложения сахарозы) рассмотрены в [4].
         Объективное сравнение различных типов диффузионных установок должно осуществляться по конструктивным особенностям и характеристикам реализации условий протекания процесса экстрагирования в этих установках с учётом технико-экономических показателей проведения технологического процесса. Такими характеристиками являются:
         
         Рассмотрим некоторые основные характеристики такого сравнения.
         Важным показателем технического совершенства транспортной системы диффузионной установки следует считать степень нарушения противотока жидкой и твёрдой фаз, обусловленную наличием паразитных рециркуляционных потоков (П.М. Силин отмечал это как неправильность движения сока и стружки), оцениваемую посредством интегральной кривой выхода меченой стружки. На рис. 1 приведены аппроксимированные экспериментальные кривые выхода меченой стружки в процентах от общего её количества, отобранного в ходе экспериментов и принятого за 100%, для различных типов диффузионных установок, полученные на Лохвицком сахарном заводе в процессе проведения сравнительных испытаний при работе оборудования в регламентных режимах.

    Выход меченой стружки

    Рис. 1.  Интегральные кривые выхода меченой стружки

         Наименьшая продолжительность выхода меченой стружки – у ротационной диффузионной установки, существенно больше – у наклонной и колонной. В качестве меченой стружки использовалась морковь, но могут использоваться и диски диаметром 25 мм и толщиной 3 мм, вырезанные из свёклы [9].

         Следует отметить большую сложность и трудоёмкость проведения данных опытов, однако информативность полученных кривых очень высокая:
         Из гидродинамических характеристик наиболее важной является удельная нагрузка диффузионного пространства стружкой, её стабильность, позволяющая обеспечить необходимую проницаемость для сока, максимальную поверхность стружки для внешнего массообмена, минимальную величину продольного перемешивания стружки и необходимую откачку диффузионного сока.
         Наилучшие предпосылки для поддержания заданной удельной нагрузки и обеспечения её стабильности имеют ротационные диффузионные установки, обладающие конструктивной автоустойчивостью по поддержанию этого параметра на заданном уровне при сохранении необходимой производительности по стружке и требуемой частоты вращения барабана.

         Для диффузионной установки наклонного типа оптимальная удельная нагрузка принимается равной 600 кг/м 3 , а в колонной установке (ошпаривателе и
    колонне) – 680–720 кг/м 3 , но всё же в процессе экстрагирования она произвольно повышается за счёт сжимающего воздействия от механических транспортных устройств диффузионных установок [6], что в совокупности с ухудшением реологических качеств свекловичной стружки по мере её нагрева уменьшает проницаемость свекловичной стружки и, как следствие, ухудшает внешний массообмен. Так, за 30 минут модуль упругости стружки снижается на порядок, что видно на экспериментальном графике (рис. 2), построенном при работе на диффузионной установке наклонного типа Беловского сахарного завода в про-цессе переработки свёклы сорта «Баккара». Данные получены с помощью реологического комплекса, разработанного в «НТ-Пром» (рис. 3). Комплекс состоит
    из высокоточных тензометрических измерителей, устройств задания деформации и скорости деформации в различных тепловых полях, компьютерной вычислительной системы и дисплея для графической визуализации процесса.

             График термообработки

    Рис.2. Зависимость модуля упругости свекловичной стружки от температуры и времени ее тепловой обработки.



    Реологический комплекс

    Рис.3. Реологический комплекс

         Анализ зависимости модуля упругости свекловичной ткани (сорт «Баккара») от времени нахождения в аппарате при различных температурах, представленной на рис. 2, показывает, что при температурах 65–69 о С наблюдается существенное снижение модуля Юнга (на порядок), особенно по истечении 10 минут прогрева. И эти значения могут считаться предельными при уточнении выбора теплового режима диффузионной установки для свекловичной стружки из свёклы сорта «Баккара» и задания его системам автоматического управления.

         Дополнительная сжимаемость стружки и снижение модуля её упругости в процессе экстрагирования, а особенно в заключительной его стадии, в наклонныхи колонных диффузионных установках ухудшает процесс массообмена и создаёт условия для локальных заторов сокостружечной смеси.

         Из экстракционных характеристик рекомендуем использовать число ступеней перехода сахарозы [16], а также показатель Р оценки совершенства конструктивного и технологического протекания процесса извлечения сахара как отношение времени экстрагирования τэ в установках к сумме времени квазидиффузии τк и полного плазмолиза τпп:

    Р=тэ/(ткпп), (4)

         Показатель Р изменяется в широком диапазоне 1,0–15,0 (за исключением случая использования электроплазмолиза стружки). Чем больше его значение, тем интенсивнее протекает процесс экстрагирования в диффузионной установке и тем выше чистота диффузионного сока.

           Основные характеристики реализации условий протекания процесса экстрагирования в диффузионных установках различных типов представлены в таблице.

        Комплексная количественная оценка различных типов диффузионных установок наиболее объективно может быть осуществлена с использованием технико-экономического моделирования процессов в них [1, 7].


    Таблица. Сравнительная характеристика диффузионных установок различных типов    

     Показатели    

       

    Тип диффузионной установки 

     Наклонная А1-ПДС Колонная КДА    Ротационная
     RT 5-ETI  ОРДУ-НТ06
    Количество единиц переноса сахарозы (б.е.) 8,0–9,5
     6,5–10,0 9,0–12,0
     17,0–20,0
    Количество единиц переноса теплоты (б. е.) 0,9–1,4
    2,5–3,3 2,4–3,1  3,4–4,0
    Постоянная времени процесса экстрагирования, мин  21–24  19–21  18–20  14–16
    Выход порции стружки (при 80% распределении и номинальной производительности),мин  88–110  70–100  75–78  65–69
    Вариация выхода порции стружки (при изменении производительности от 60 до 100%), мин  195–105  160–80  78–95  75–90
    Отношение времени экстрагирования в установках к времени квазидиффузии и полного плазмолиза (б. е.) (без электроплазмолиза)  2,0–3,0  3,0–5,0 2,5–3,0   3,0–6,0
    Удельная нагрузка диффузионного пространства стружкой, кг/м3  550–600  680–720  500–550 500–550
    Длина 100 г стружки, м  13 –15  10–13  12–14  15–16
    Откачка диффузионного сока, % к массе свёклы  120–125  120–125  120–125  105..115
    Потери сахара в жоме,% к массе свёклы  0,30–0,40  0,25–0,40  0,25–0,40  0,25–0,35

         В качестве целевой функции технико-экономических моделей использовались издержки производства ΣИ  в условных денежных единицах (у.д.е.), свя-
    занные с потерями сахара в жоме Иж; содержанием сахара в мелассе Им; расходом теплоты на диффузионный аппарат Ид, подогреватели сока до выпарки Ип
    и выпаривание воды на выпарке Ив; расходом известкового молока на очистку диффузионного сока Иим и расходом электроэнергии Иэ на работу основного оборудования и перекачивание сока насосами по отношению к базовому режиму.

    ΣИ = f (Иж, Им, Ид, Ип, Ив, Иимэ)(5)

         Такое моделирование с использованием статических технико-экономических математических моделей (СТЭММ) процессов в диффузионных установках на основе универсального уравнения диффузии Е.Т. Коваля и А.Я. Загорулько [8] позволяет оценить, какие издержки ΣИ несёт сахарный завод при изменении режима ведения процесса в диффузионных установках, и сопоставить их с издержками других типов диффузионных установок при равных средних значениях регламентных режимных параметров. Результаты моделирования диффузионных установок разных типов на основе СТЭММ приведены на рис. 4 для наклонной шнековой DC-17, колонной КДА-25-59 установок Лохвицкого сахарного завода и ротационной ОРДУ-НТ 06 Буинского сахарного завода при значениях коэффициентов объектов Y, определяемых условиями протекания процесса экстрагирования в этих установках. Связь между коэффициентом объекта Y и эквивалентным диаметром определяется зависимостью ψ = уd  2 , где ψ – комплексный показатель процесса экстрагирования без учёта эквивалентного диаметра свекловичной стружки, вынесенного в отдельный аргумент данной функциональной зависимости как параметр с высокой степенью значимости по влиянию на процесс экстракции [1].

    СТЭММ

    Рис. 4. СТЭММ процессов экстрагирования в диффузионных установках различных типов

           Сопоставительный анализ полученных СТЭММ процессов экстрагирования в различных типах диффузионных установок позволяет выделить оптимальные зоны проведения процессов в них с минимальными издержками в производстве при номинальных значениях откачек диффузионного сока и потерь сахара в жоме. Так, для ротационной диффузионной установки ОРДУ-НТ 06 издержки на реализацию технологического процесса снизились на 500 у.д.е/100 т свёклы при откачке диффузионного сока 110–115% к массе свёклы, для колонной установки издержки снизились на 380 у.д.е/100 т свёклы при откачке диффузионного сока 115–120% к массе свёклы и для наклонной установки – на 250 у.д.е/100 т свёклы при откачке диффузионного сока 120–127% к массе свёклы при значении эквивалентного диаметра свекловичной стружки 1,6·10 –3 м, при больших значениях которого издержки будут повышаться по приведённой на рис. 4 зависимости.

         Сравнительный анализ технических и технологических особенностей диффузионных установок колонного, наклонного и ротационного типов с технико-экономической оценкой, дополняющей технико-технологические аспекты, позволяет сформулировать ряд положений.

         1. Выбор типа диффузионной установки является сложной технико-технологической и экономической задачей и требует комплексного подхода с учётом приведённых выше конструктивных особенностей и характеристик реализации условий протекания процесса экстрагирования в этих установках.

         2. Наиболее полно эффективная адаптация технологического процесса экстрагирования к изменяющемуся качеству свекловичной стружки и её реологическому состоянию происходит в ротационной диффузионной установке ОРДУ-НТ 06, так как в отличие от других типов установок процесс экстрагирования не сопровождается силовым воздействием на стружку транспортной системой установки, приводящим к сжатию стружки, что при потере её упругости ухудшает дренаж сока через уплотнившийся объём стружки и нарушению равномерности обтекания стружки экстрагентом.

         3. Оптимальные технико-экономические показатели (минимальные издержки) при проведении процесса экстрагирования в установке ОРДУ-НТ 06 получены за счёт организации технологической схемы с выносным эффективным ошпаривателем и новым конструктивным оформлением камер барабана, что практически подтверждено результатами работы установки ОРДУ-НТ 06 на Буинском сахарном заводе в производственные сезоны 2014–2015 гг.

         4. Приведённые в статье особенности оценки основных типов диффузионных установок будут способствовать более глубокому подходу к выбору типа диффузионной установки с учётом технико-экономических факторов её функционирования.


         Список литературы

    1.  Валовой,  Б.Н. Исследование статических и динамических свойств процессов в непрерывно действующей диффузионной установке колонного типа с точки зрения задач управления: автореф. дисс. …канд. техн. наук. – Киев : КТИПП, 1972. – 28 с.

    2. Валовой, Б.Н. Первая отечественная ротационная диффузионная установка успешно введена в эксплуатацию / Б.Н. Валовой, С.Л. Филатов, Н.Н. Королёв [и др.] // Сахар. – 2015. – № 1. – С. 34–41.

    3. Василяка,  А. Пути повышения тепловой и технологической эффективности диффузионных установок / А. Василяка, Л. Верхола, М. Ладановский // Сахар и свёкла. – 2011. – № 1. – С. 22–24.

    4. Верхола,  Л.А.  Критерии оценки эффективности процесса в диффузионных установках / Л.А. Верхола, Н.Н. Пушанко // Сахар. – 2007. – № 5. – С. 25–29.

    5. Гребенюк,  С.М. Технологическое оборудование сахарных заводов. 2-е изд., перераб. и доп. – М. : Лёгкая и пищевая промышленность, 1983. – 520 с

    6. Даишев, М.И. Теоретические основы технологии сахара. Часть 1. Технология получения диффузионного сока (современное состояние и перспективы развития). – Краснодар, 1997. – 70 с.

    7. Ерёменко, Б.А. Оценка влияния величины откачки диффузионного сока на производственные показатели работы сахарного завода / Б.А. Ерёменко,К.Ф. Гербут, А.Ф. Кравчук // Цукор Украіни. – № 3.– 2001. – С. 18–20.

    8. Коваль,  Е.Т. Преобразованное универсальное уравнение процесса диффузии / Е.Т. Коваль, А.Я. Загорулько, Я.Н. Таварткиладзе // Труды ВНИИСП, 1964. – Вып. 12. – С. 71–77.

    9. Маринетти, Н. Моделирование и регуляция непрерывной экстракции сахарной свёклы / Н. Маринетти, Ж. Мантовани, С. Ланди // Доклад Н. Маринетти на заседании СИТС в Вене 13 мая 1975 г.– 18 с.

    10.  Пушанко,  Н.Н. Влияние конструкции транспортных систем диффузионных аппаратов на процесс перемешивания / Н.Н. Пушанко, В.Н. Кухар, А.А. Серёгин, Н.В. Марчук // Пищевая промышленность. Научн.-производ. сб. – 1986. – № 2. – С. 23–25.

    11. Пушанко, Н.Н. Гидродинамические условия экстрагирования и эффективность работы диффузионных установок // Сахар. – 2013. – № 11. – С. 2–6.

    12. Пушанко,  Н.Н. Исследование скорости износа транспортной системы колонного диффузионного аппарата / Н.Н. Пушанко, А.А. Серёгин, С.В. Рогальский [и др.] // Известия вузов. Пищевая технология.– 1990. – № 4. – С. 58–60.

    13. Серёгин,  А.А.  Зависимость интенсивности массоотдачи в системе «свекловичная стружка – диффузионный сок» от конструкции транспортных систем колонных диффузионных аппаратов / А.А. Серёгин, Д.Н. Люлька // Сахар. – 2010. – № 3. – С. 47–4

    14. Серёгин, А.А. Колонные диффузионные установки нового поколения ЭКА / А.А. Серёгин // Сахар. – 2004. – № 1. – С. 35–39.

    15. Силин, П.М. Сравнение работы диффузионных аппаратов разных систем // Сахарная промышленность. – 1966. – № 8. – С. 20–24.

    16. Верхола,  Л.А. Екстракція цукру з буряків: можливості наявного обладнання / Л.А. Верхола, М.М. Пушанко // Цукор України. – 2011. – № 11. – С. 33–41.

    17. Верхола,  Л.А. Оцiнювання технiчного рiвня дифузiйних установок / Л.А. Верхола, М.М. Пушанко // Цукор Украïни. – 2010. – № 1. – С. 28–33.

    18. Ладановський,  М.І. Впровадження колонної установки системі «Buckau-Wolf» на Жердєвськом иу цукровому заводі / М.І. Ладановський, Л.А. Верхола, Д.Паскаль, Ж. Совано // Цукор України. – 2013. – № 3. – С. 26–31.

    19. Хоменко, М.Д. Сучасні схеми та обладнання для переробки цукрових буряків. – Київ : Сталь, 2006. –
    240 с.

    Возврат к списку